Škoda rozjela výrobu LFP baterií v Mladé Boleslavi. Denně jich vznikne přes 1 100 pro celý koncern VW

Škoda Auto rozjela v Mladé Boleslavi sériovou výrobu baterií pro elektromobily. Na plně automatizované lince s 270 kamerami a 600 zaměstnanci vzniká denně přes 1 100 bateriových paketů s levnější a bezpečnější chemií LFP. Baterie zamíří do modelů Škoda Elroq, Enyaq i dalších elektromobilů koncernu Volkswagen.

234 tisíc článků denně, 936 tisíc svarů

Čísla mladoboleslavské bateriárny jsou impozantní. Čtyři výrobní linky produkují 9 000 bateriových stacků denně, k čemuž spotřebují 234 000 jednotlivých článků. Roboti přitom provedou přes 936 000 svarů za směnu. Každá linka vytvoří čtyři stacky každých 30 sekund.

Výrobní kapacita skladu odpovídá 5 000 vratným kontejnerům — tedy přibližně 1,2 milionu článků. Hotové baterie pak putují na speciálních ocelových paletách, kde autonomní vozík uveze čtyři kusy o celkové hmotnosti přes dvě tuny. Jedna baterie váží přibližně 450 kg.

LFP místo NMC: levnější a bezpečnější chemie

Nové baterie využívají chemii LFP (lithium-železo-fosfát) místo dosavadní NMC. Podle Škoda Storyboard přináší LFP vyšší teplotní stabilitu, nižší výrobní náklady a šetrnější dopad na životní prostředí. Konstrukce využívá metodu cell-to-pack — baterie vzniká přímo z článků bez mezikroku modulů.

Změna chemie je relevantní i z hlediska bezpečnosti. Zatímco u NMC baterií může při poruše dojít k rychlému tepelnému úniku, LFP reaguje výrazně pomaleji. „U technologie LFP je riziko požáru minimální a pomalé, máme čas ji bezpečně dostat z linky," vysvětluje Jan Houser, koordinátor výroby. Pro srovnání — Volvo nedávno svolávalo 40 tisíc vozů EX30 právě kvůli problémům s bateriemi.

85 % práce dělají roboti

Automatizace výroby dosáhla 85 %. „Roboti tu mají na starosti zhruba 85 % činností," říká koordinátor výroby. Před šesti lety, kdy Škoda s výrobou baterií začínala, byl poměr opačný. Kvalitu sleduje 270 kamer a každý parametr je zaznamenáván — u každé baterie lze zpětně dohledat kompletní výrobní historii.

Montáž baterie zahrnuje několik kroků: spojení rámu a spodního víka speciálním tmelem, vlepení stacků s 25minutovou lhůtou pro další operace, elektrické propojení vysokonapěťových kontaktů a přidání kabeláže s řídicími jednotkami. Chladicí systém je integrovaný v horním víku — oproti starší konstrukci, kde bylo chlazení na spodní straně.

Mladá Boleslav jako bateriové centrum celého koncernu

Škoda Auto se podle tiskové zprávy stává největším evropským producentem BEV baterií v koncernu Volkswagen. Baterie z Mladé Boleslavi zamíří nejen do elektromobilů Škoda — Elroq a Enyaq —, ale i do modelů dalších značek skupiny VW postavených na platformě MEB.

Nový typ baterie je kompatibilní se stávající platformou MEB, což znamená, že nevyžaduje zásadní úpravy výrobních linek u jednotlivých značek. Pro Škodu je to strategický krok v rámci koncernu — z čistě montážního závodu se posouvá k výrobě klíčové komponenty elektromobility.

Co to znamená pro český elektromobilový trh

Lokalizace výroby baterií v Česku má přímý dopad na zaměstnanost — 600 pracovních míst v třísměnném provozu pět dní v týdnu. Přechod na levnější chemii LFP by se mohl promítnout i do koncových cen elektromobilů Škoda na českém trhu, byť automobilka zatím konkrétní cenové dopady nekomentovala.

Škoda Elroq patří k nejprodávanějším elektromobilům v Evropě a vlastní bateriová produkce posiluje pozici mladoboleslavské automobilky jako jednoho z pilířů elektromobility v rámci koncernu Volkswagen. Zajímavou otázkou zůstává, zda se výrobní kapacita 1 122 baterií denně ukáže jako dostatečná pro pokrytí rostoucí poptávky, nebo bude třeba linku dále rozšiřovat.